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Dans le cadre du management par les processus, la finalité du processus Maintenance est de maintenir en état les moyens de production de l’entreprise.

Quelle politique de maintenance à mettre en œuvre ?

Une politique de maintenance corrective va avoir comme objectif de réduire la durée d’immobilisation des moyens de production. La notion de maintenance corrective intègre non seulement les actions curatives (remplacement d’une pièce par exemple) mais également les actions correctives permettant de supprimer la cause de la panne (méthode de résolution de problèmes – recherche de la cause première). On va retrouver classiquement l’indicateur de mesure des coûts de maintenance (constat comptable des coûts des pièces de rechange, des coûts internes des techniciens de maintenance et des coûts des intervenants extérieurs).

Pour illustrer la nuance entre curatif et correctif, prenons l’exemple d’un cycliste effectuant sa sortie hebdomadaire à vélo. Au bout de quelques kilomètres, il a une crevaison à sa roue arrière. Il répare sa chambre à air en utilisant une rustine et poursuit son circuit. Remarquons que le cycliste avait bien son kit de réparation avec lui. Arrivé devant sa maison, il constate une nouvelle crevaison de la roue arrière. Deux attitudes sont maintenant possibles :

  • Réparer la crevaison en utilisant la rustine : action curative
  • Rechercher la cause de ses crevaisons successives : action corrective

Pour faire simple, la recherche de cause fait apparaître une usure du pneu entrainant une récurrence de crevaisons. Le remplacement du pneu arrière va permettre d’éviter à court terme ses pannes. S’attacher à rechercher la cause première (Méthode de résolution de problème) permet de sortir du mode curatif (la rustine).

Si l’on revient dans le monde de l’entreprise, on se retrouve bien dans l’objectif de réduire la durée d’immobilisation des moyens de production. Cela n’est pas suffisant car encore faut-il que les pièces de rechange soient disponibles afin de réduire au maximum le temps de la réparation. Cela nécessite la mise en place d’une organisation basée sur :

  • une gestion des pièces de rechange en interne : stocks
  • une gestion d’approvisionnement de pièces de rechange auprès des constructeurs ou distributeurs des machines

Une politique de maintenance préventive va permettre, dans un contexte de compétitivité des entreprises recherchant de plus en plus la réduction des coûts, d’anticiper les dysfonctionnements des moyens de production afin d’éviter au maximum les arrêts de production. La maintenance préventive va contribuer à améliorer la fiabilité des moyens de production mais également la qualité des produits fabriqués. Elle se traduit souvent par la mise en place de plan de prévention identifiant des actions à mener (graissage, nettoyage, remplacement systématique d’une pièce d’usure, par exemples) à des fréquences données.

Les constats que je fais régulièrement dans le cadre de mes missions sont les suivants :

  • Pas de conservation des informations liées aux interventions réalisées : période, description de la panne, pièces de rechange utilisées, temps passés pour la réparation.
  • Fréquences des actions préventives figées depuis plusieurs années sans remise en question : interventions systématisées par habitude.
  • Pas de mesure d’efficacité de la politique de maintenance préventive par rapport à la maintenance corrective (nombre de pannes, coûts liés) permettant de réduire les coûts dans le temps.

Équilibre correctif / préventif à trouver

Une politique corrective ou préventive engendre des coûts directs (pièces de rechange, temps d’intervention suite aux pannes, temps d‘intervention des actions planifiées) et des coûts indirects liés à l’arrêt des moyens de production (manque de pièces fabriquées, gestion des retards de livraison, …). Il s’agit donc de piloter sa politique de maintenance en mesurant globalement la réduction des coûts de maintenance et des arrêts des moyens de production.

Quels indicateurs de performance ?

La mise en place des indicateurs de performance du processus Maintenance devra suivre les principes déjà présentés (voir article « Les indicateurs de performance »). Il est intéressant de comparer les informations issues de la maintenance corrective par rapport à celles issues de la maintenance préventive : aspect nombre et coût. L’évolution de cet indicateur (tendance sur une période longue) va permettre au pilote de processus de faire évoluer sa politique de maintenance corrective et préventive en tenant compte des enregistrements collectés.

La thermographie

La thermographie est un outil permettant à une entreprise de production de suivre ses moyens de production, à une fréquence donnée mais également, en cas de doute (bruit, température, …) :

  • Contrôle des équipements mécaniques : roulements, paliers, …
  • Contrôle des serrages et sertissages des connexions électriques
  • Contrôle des transformateurs, …

Le choix des points à surveiller peut être fait en effectuant, par exemple, une analyse des risques  de type AMDEC Procédé (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité).

Une campagne de mesure par thermographie va permettre de consigner :

  • Les risques de défaillance selon un classement d’importance
  • Les coûts « main d’œuvre » liés à la réalisation de la campagne de mesure par thermographie.
  • Les coûts des pièces détachées utilisées avant l’apparition de la panne.
  • Les coûts « main d’œuvre » liés à la réalisation des changements des pièces incriminées.
  • Les coûts éventuels liés à l’immobilisation du moyen de production suite à l’arrêt planifié. Cela dépend en fait de la disponibilité même du moyen de production pour un arrêt planifié. Ce coût pourra donc être nul.

Entre deux campagnes de mesure par thermographie, l’entreprise aura peut être eu des pannes dans le périmètre normalement couvert par la thermographie. Dans ce cas, on aura pu consigner :

  • Les coûts des pièces détachées utilisées lors de la résolution de la panne.
  • Les coûts « main d’œuvre » liés à la réalisation des changements des pièces incriminées.
  • Les coûts liés à l’immobilisation du moyen de production pour réparation, suite à la panne. Dans ce cas, une fabrication de produit est bien en cours.

Sur la base des informations issues de la maintenance corrective et préventive, il est possible de mesurer l’efficacité / efficience réelle de l’outil de thermographie. En fonction de l’observation de ces informations, il est possible d’ajuster les fréquences de surveillance afin d’optimiser en permanence les coûts liés à la maintenance corrective et préventive.

En conclusion

En déterminant les actions de maintenance préventive (plan de prévention), le nombre de pannes et les temps d’arrêt des moyens de production devraient diminuer dans le temps. L’analyse des fréquences de changement de pièces et le coût de ces pièces de rechange permettra d’envisager de nouveaux investissements. La comparaison des coûts « Main d’œuvre » entre la maintenance corrective et préventive permettra d’adapter les fréquences des actions préventives dans le but d’avoir un processus Maintenance plus efficient.

L’amélioration continue du processus Maintenance passe par la mise en place d’outils de surveillance et de mesure permettant d’adapter ses moyens & méthodes de travail (cf article « L’approche processus ») en fonction de l’évolution de l’état du parc des moyens de production de l’entreprise.

Crédit photo : chdup

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